НОВОСТИ


02 апреля 2015 г.

ОСВАИВАЕМ НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

За последние 2-3 года сварочное производство нашего завода получило довольно серьёзное развитие, позволившее изготавливать детали и сварные конструкции электровозов и тяговых двигателей тепловозов на более высоком качественном уровне.

В цехе № 42 в 2014 году одна за другой были введены в эксплуатацию машины плазменной резки с ЧПУ Omnimat L 4000 (производство Messer, Германия) и Satronic DНD-3300 (производство Sato, Германия).

Машина Omnimat L 4000 предназначена для высокоскоростной прецизионной плазменной резки (сжатой дугой) листового металлопроката из сталей различных марок толщиной до 50 мм и цветного металла. Машина выполняет вертикальную резку деталей и снятие фасок под сварку. Роботизированный блок Skew Rotator позволяет выполнять фаски в деталях V, Y, Х и К-образной формы под углом 45°, что существенно снижает затраты на выпуск продукции, т.к. отпадает необходимость в последующей мех.обработке кромок деталей под сварку.

Резка листового металлопроката на Omnimat L 4000 плазменной прецизионной дугой при применении мощного источника HPR 400XD и программного обеспечения OmniWin обеспечивает изготовление заготовок с точностью до 1,0 мм, что позволяет снизить припуски под дальнейшую мех.обработку, затраты на собственно мех.обработку и на листовой металлопрокат.

Применение машин плазменной резки Omnimat L 4000 и Satronic DНD-3300 позволило значительно снизить долю ручного труда посредством ручной газовой резки и повысить качество деталей и сборку под сварку сварных конструкций электровозов.

В кузовном цехе внедрен универсальный кантователь КПЦ-40000 (производство "Техвагонмаш" г. Кременчуг) для сварки рам кузовов новых типов и рам малых серий электровозов.

Существующие в цехе № 43 кантователи для сварки рам не позволяют выполнять сварку рам ЭП-20 и 2ЭС5 без дополнительной оснастки и промежуточных операций транспортирования.

Для установки и снятия рамы кузова ЭП-20 силами завода был изготовлен "спутник" рамной конструкции, на который устанавливалась, крепилась рама, после чего крепилась в существующий кантователь ОБ-80775 для выполнения сварочных работ. Процесс сварки, таким образом, крайне неудобен, "спутник" не дает свободного доступа к местам сварки. Последующую сборку рам в кантователе вести опасно, т.к. из-за "спутника" рама находится на высоте более 2-х метров.

После внедрения нового кантователя КПЦ-40000 отпала необходимость в трудоемких повторяющихся несколько раз операциях по установке, закреплению, снятию рамы в "спутник" и в кантователе. Полностью исключены промежуточные операции транспортировки рамы кузова электровоза ЭП-20 и "спутника".

При работе на новом кантователе стало значительно безопаснее вести сварочные работы.

Вращение и перемещение кантователя управляется ЧПУ по программе.

На участке изготовления резервуаров цеха №43 внедрены установки для сварки продольных швов MIG/MAG FCP 2100 и сварки кольцевых швов СМТ/TWIN FCW 250/Д150.

С внедрением в производство резервуаров из нержавеющих сталей на электровозы ЭП-20 и 2ЭС5 выявились сложности с обеспечением качества по сварке, связанные с переналадкой оборудования. Это связано с разными сварочными материалами, применяемыми для сварки резервуаров из нержавеющих и низкоуглеродистых сталей.

При сварке под слоем флюса имели место случаи попадания частиц шлака от флюса в полости резервуара и в тормозную систему электровоза. С внедрением новых установок эти проблемы устранены.

В установке для сварки кольцевых швов резервуаров FCW 250/Д150 применен новейший метод сварки

СМТ/TWIN с применением двух независимых сварочных источников тока и систем подачи проволоки. В начале сварочного процесса происходит зажигание первой (ведущей) сварочной дуги, работающей в режиме PULS, обеспечивающей максимальное проплавление корня сварного шва с последующим зажиганием второй (ведомой) дуги, работающей в режиме СМТ, обеспечивающей заполнение и формирование сварного шва. Данные электродные проволоки находятся на очень близком друг от друга расстоянии и их плавление происходит в одной сварочной ванне.

Применение 2-х сварочных головок и сварки 2-мя проволоками позволило увеличить скорость более чем в 2 раза по сравнению с прежней технологией.

Применение метода СМТ (Cold Metal TransFer) до минимума снижает разбрызгивание металла, что снижает расход сварочной проволоки на 5-10 % и затраты на слесарную обработку после сварки.

Установки FCP 2100 и FCW 250/Д150 полностью автоматизированы и управляются ЧПУ.

В январе текущего года в кузовном корпусе № 2 сдана в эксплуатацию линия изготовления боковин рам (производство "Техвагонмаш", г. Кременчуг).

Линия предназначена для механизированной сборки и автоматической сварки боковин рам кузова электровозов. Она состоит из двух рольгангов, соединенных между собой, для перемещения собранной конструкции на сварку и трех порталов с размещенным на них сварочным оборудованием.

Рольганги оборудованы переналаживающими упорами, пневматическими прижимами для сборки боковин и фиксации их при сварке. Порталы оборудованы сварочными источниками, подающими механизмами и шлангпакетами, а также вент.установками для удаления сварочной пыли и вредных газов.

На порталах установлено сварочное оборудование TPS 500 СМТ, которое производит сварку методом СМТ/TWIN (два источника, одна сварочная горелка и две сварочные проволоки), что позволило увеличить скорость сварки в 2 раза, практически сократить до минимума разбрызгивание металла.

Портал для сварки снабжен камерами видеонаблюдения, что помогает оператору контролировать процесс сварки не отходя от пульта управления.

Вся работа линии управляется системой ЧПУ.

В марте текущего года на III пролете кузовного корпуса №1 сдана в эксплуатацию установка для автоматической сварки подшипниковых щитов двигателей ДТК-417 Ц и Р.

Установка обеспечивает сварку щитов в среде защитных газов в автоматическом режиме. Сварщику необходимо только выставить сварочную головку по стыку сварного шва и нажать кнопку "Пуск". За обеспечение формирования сварного шва в установке отвечает автоматическая колебательная система, которая перемещает сварочную проволоку от одной кромки стыка до другой в автоматическом режиме.

Установка состоит из сварочного источника TPS 600i, сварочной колонны, колебательной системы с контроллером, вращателя ОБ-17649 с пультом управления. Вращатель разработан специалистами ОМА и изготовлен цехом № 72.

Комплектование установки, согласование работы её элементов, наладка, отработка технологии и запуск её полностью самостоятельно произведен специалистами лаборатории сварки ОГС без привлечения сторонних организаций и подразделений завода.

С.И.Огрызко, главный сварщик

Сайт Трансмашхолдинга

Предриятие входит
в состав компании
АО “Трансмашхолдинг



Сертификат соответствия системы менеджмента бизнеса требованиям ISO/TS 22163:2017



Сертификат соответствия системы менеджмента качества требованиям ISO 9001:2015

  nevz@nevz.com

    

СТАТИСТИКА ПОСЕЩЕНИЙ

Сегодня:  342
За месяц: 30472
Всего:      4057273

Календарь событий

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
1 23
4 5 6 7 8 910
1112 1314 15 1617
18 19 20 2122 2324
25 26 27 28 29 3031

ГОРЯЧАЯ ЛИНИЯ

ТЕЛЕФОН ДЛЯ КОНСУЛЬТАЦИЙ ЭКСПЛУАТИРУЮЩЕЙ И СЕРВИСНОЙ ОРГАНИЗАЦИЙ ПРИ ВОЗНИКНОВЕНИИ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И ПРИ ПРОВЕДЕНИИ СЕРВИСНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
8-800-600-09-04

ОБЪЯВЛЕНИЯ